在港口物流与集装箱堆场作业中，传统柴油动力轮胎式龙门吊（RTG）长期面临高能耗、高污染、高运维成本的行业痛点。据统计，通用型RTG作业每标箱能耗达1.2~2.2升柴油，且发动机启动后近半数时间为空耗状态，每小时空耗柴油约15升，不仅造成能源浪费，还会排放大量二氧化碳、二氧化硫等污染物，同时柴油发电机组的日常维护与部件更换成本高昂。早期“油改电”技术虽实现了能源替代，但存在供电方式单一、移动灵活性受限、极端环境适应性不足等短板。轮胎式龙门吊“油改电”技术的深化应用，通过多元供电方案创新、系统集成优化与智能管控升级，破解了初代技术瓶颈，推动RTG向更高效、更环保、更可靠的绿色作业模式转型。
多元化供电方案创新是深化应用的核心突破，形成“有线+无线+储能”的全场景适配体系。在固定作业区域，优化升级刚性滑触线与电缆卷盘供电技术，通过改进滑触线接触材质与密封结构，提升高湿高盐雾环境下的供电稳定性，同时优化电缆卷盘的收放控制逻辑，避免作业过程中电缆缠绕或磨损；在需要灵活转场的场景，推广应用大功率无线充电技术，依托磁耦合谐振原理，实现RTG在剩余电量低于预警阈值时自动规划路径至充电站，无需精确对接即可完成能量传输，传输效率稳定在90%以上，且无电极接触的特性从根本上杜绝了电火花安全隐患，适配港口易燃易爆的作业环境。针对间断性作业需求，引入“市电+储能”混合供电模式，搭配锂电池与超级电容复合储能系统，在电网负荷低谷期储存电能，高峰或断电时快速补能，既保障作业连续性，又降低对电网的冲击。
系统集成优化与轻型化设计同步推进，进一步提升“油改电”技术的综合效益。在驱动系统层面，采用四卷筒组合驱动技术，将起升与小车运行机构的驱动装置集成安装于门架底梁，取消小车端动力装置，使小车重量仅为传统结构的1/3左右，大幅降低整机重心与能耗。控制系统采用变频调速与PLC总线控制一体化方案，通过数字信号通讯实现各驱动单元的精准协同，提升能量利用效率，同时简化硬件线路布局，降低维护成本。在设备防护方面，深化IP67防水与防爆技术应用，通过复合密封结构与高效导热设计，解决大功率器件密封环境下的散热难题，确保设备在雨雪、高温、粉尘等极端工况下稳定运行，尤其适配港口高湿高盐雾的恶劣作业环境。
智能管控体系升级为深化应用提供保障，实现能耗与运维的精细化管理。搭建能源监控平台，实时采集RTG的耗电量、作业负荷、供电状态等数据，通过大数据分析生成能耗优化方案，精准匹配不同作业工况下的供电功率；引入预测性维护算法，对供电系统、驱动电机等核心部件的运行状态进行实时监测，提前预警潜在故障，降低停机维修时间。此外，保留小功率柴油发电机组作为应急转场动力，兼顾电力驱动的环保优势与设备的机动灵活性，实现固定作业与转场作业的无缝衔接。
“油改电”技术深化应用的价值显著：其一，节能减排效果突出，某港口数据显示，深化改造后的RTG年节能可达4296.71吨标准煤，年减排二氧化碳11171.34吨，二氧化硫103.1吨，助力“无废港口”建设；其二，运维成本大幅降低，省去柴油采购、发电机组维护等费用，单台设备寿命周期内可节约运营成本十余万元；其三，作业稳定性提升，多元供电与智能管控有效减少因动力系统故障导致的停机，提升堆场作业效率。目前，该技术已在大连、青岛等多个港口广泛推广，成为智慧港口绿色转型的核心支撑技术，为重型港口机械的能源替代升级提供了可行路径。
