港口绿色转型与“双碳”目标推进下，传统柴油动力轮胎式龙门吊（RTG）高能耗、高污染问题凸显，早期“油改电”滑触线模式又受限于固定区域，转场灵活性不足。传统柴油RTG单台日耗油量超5吨，运营成本高且排放量大；滑触线纯电RTG虽零排放，但无供电设施时无法作业。全锂电池动力系统以“零排放、长续航、全场景适配”为目标，通过高性能锂电选型、智能管理与多元补能设计，摆脱化石能源依赖，破解传统纯电瓶颈，成为智慧港口绿色升级核心技术。
高性能锂电架构是应用基础，重点突破续航与动力稳定性难题。电池选用磷酸铁锂电池组，具备高能量密度、长循环寿命与高安全性，模块化串并联设计可灵活适配5-40吨不同吨位RTG需求。核心控制系统搭载智能电池管理系统（BMS），实时监测电池参数并通过均衡算法保障一致性，集成全气候热管理功能，确保在-50℃至75℃宽温域稳定工作。动力端采用永磁同步电机+变频调速方案，动力响应较柴油机型提升30%以上；集成能量回收系统，吊具下降、制动时回收势能与动能，厦门港应用显示单箱能耗较传统柴油机型下降60%以上。
多元补能与场景适配优化提升应用灵活性。构建“快充+慢充+换电”补能体系：固定堆场部署快充桩，1.5小时满电补能；夜间慢充兼顾成本与电池寿命；连续高强度作业场景配套换电站，3-5分钟快速换电保障全天候运行。部分场景采用“锂电池+滑触线”混合供电，实现固定作业与转场无缝衔接。结构上，锂电池组模块化安装于门架底梁或支腿内侧优化重心；采用IP67+防水防尘密封与防盐雾涂层，适配港口高湿高盐雾环境。
智能运维与安全保障同步升级。搭建5G远程监控运维平台，实时传输电池状态、动力参数等数据，实现远程监管；引入预测性维护算法，预警电池衰减、电机故障等风险，实现从“事后维修”到“事前预警”的转变。安全上设置多重防护：电池组配备过充、过温、过流保护；动力系统采用双回路冗余设计；保留应急手动控制模式。配套智能充电管理系统，实现车位动态调度与安全监控。
全锂电池动力系统应用价值显著：一是节能减排显著，实现全流程零排放，海沧码头数据显示年减排二氧化碳超2000吨、氮氧化物60吨以上，单箱能耗下降近60%；二是运营成本大降，省去柴油费用，电池维护成本仅为柴油机组的1/3，单台年节约超20万元；三是作业灵活性提升，摆脱供电与化石能源依赖，适配多元场景，低噪音环境改善港区工作条件。目前已在厦门港、连云港港、埃及苏赫纳港等国内外码头成功应用，厦门港2台设备连续作业超10小时，验证了技术可靠性，推动RTG向“零碳、高效、灵活”升级，助力智慧绿色港口建设。
