作为京津冀与晋中城市群互联互通的“黄金纽带”，雄忻高铁的建设始终牵动着区域发展脉搏。其中跨保沧高速特大桥168米系杆拱桥施工，不仅要跨越车流密集的高速主干道，更需攻克高空作业风险高、精度控制严的双重考验。正是这场硬核挑战，让全国首例10米大节段智能造桥机迎来了实战首秀，用“智拼十米钢节”的创新实践，为高铁建造注入了全新动能。
这款由中铁十四局联合研发的“空中重器”，从诞生之初就瞄准了传统施工的痛点。以往高铁桥梁节段拼装多以3-6米为主，传统挂篮施工不仅节段拆分繁琐、模板拆装耗时，更依赖大量人工高空作业，效率与安全难以兼顾。而10米大节段的突破，相当于将原本多段拼接的工序“合并同类项”，单节段长度翻倍的同时，构件数量直接减少二分之一，从根源上压缩了施工周期。更值得称道的是，造桥机的模块化设计的适配性，可灵活对接节段预制与现场拼装节奏，完美适配跨高速施工“边通行、边建设”的严苛要求。
智能化操控是这台造桥机的核心竞争力，让“一键筑桥”从愿景变为现实。在跨保沧高速施工现场，操作人员无需攀爬至几十米高空，只需在控制中心输入指令，就能全程掌控造桥机的走行、模板开合与精准调位。其集成的液压整体模板与自动走行系统，通过齿轮齿条电机驱动主梁前移，彻底告别了传统施工的人工辅助依赖；百余组嵌入式传感器实时捕捉梁体受力、线形参数与环境风速，数据同步传输至信息化监控平台，一旦出现微小偏差立即声光报警，将节段对接精度牢牢锁定在毫米级。这种“远程操控+智能预警”的模式，既让高空作业风险大幅降低，更让施工效率较传统工艺提升50%。
实战中的高效履约，印证了这项创新技术的成熟性。施工团队采用“工厂化预制+装配化拼装”的模式，在后方智慧梁场完成10米大节段的标准化生产后，通过专用运梁车精准送达作业面，再由智能造桥机完成“吊装-对接-张拉”的一体化作业。整个过程中，造桥机不仅能平稳托起数百吨重的钢节，更能在高速车流上方精准完成拼接，全程未对保沧高速通行造成丝毫影响。截至2025年11月，雄忻高铁雄保段三标11座连续梁已全部合龙，这台10米大节段智能造桥机的稳定发挥，为后续铺轨作业奠定了坚实基础。
从实验室的反复调试到施工现场的顺利合龙，全国首例10米大节段智能造桥机的应用，不仅破解了跨高速大跨度桥梁施工的难题，更为国内高铁智能建造提供了可复制、可推广的技术范本。当这台“钢铁巨擘”在雄忻高铁沿线持续发力，每一次10米钢节的精准对接，都是中国高铁建造从“高效”向“智效”跨越的生动见证，也让京津冀与晋中城市群“一小时生活圈”的愿景加速照进现实。
